英國國家復合材料中心（NCC）開啟了最先進的復合材料制造設施的最新階段。這座面積達9948平方米的設施，部分是實驗室，部分是工廠，是一項為期兩年、耗資3670萬英鎊的研發(fā)項目的成果，該項目旨在利用新數(shù)字技術的力量。
位于布里斯托爾的NCC是高價值制造發(fā)射中心的一部分，確保英國在這一快速增長的行業(yè)中處于領先地位。
航空業(yè)是需求的重要驅(qū)動力，運營商希望用最新、最省油的機型取代老化的機群。使用現(xiàn)有的勞動密集型技術，制造商每月只能生產(chǎn)6對機翼。而市場的需要是100對。滿足這一需求意味著從根本上重新考慮如何制造機翼——這正是NCC所做的。
過去兩年，一個由工程師、研究人員、軟件架構師、機器人專家和紡織專家組成的團隊探索了數(shù)字技術如何使復合材料更易于設計，也能更快、更便宜地被制造。
一個關鍵的目標是證明復合材料可以成為一個可行的，大規(guī)模生產(chǎn)的替代傳統(tǒng)金屬零件。這項研究的結果是10個重新定義了復合材料制造的“最新水平”的開創(chuàng)性新機器。
該公司首席執(zhí)行官Richard Oldfield在啟動這一新階段時表示：“憑借歐洲最先進的制造設施，我們確實擁有無與倫比的世界級能力。對10項新的世界領先復合材料能力的投資將使我們能夠為未來的飛機開發(fā)機翼和發(fā)動機，研究確定我們生產(chǎn)和儲存能源的方式以及改變我們建設基礎設施的方式的技術。”
新工廠的明星是兩個巨大的工業(yè)機器人，它們可以自動完成機翼的生產(chǎn)過程。機器人分別重45噸和24噸，可以以毫米級精度測量、切割、提升和放置碳纖維織物。它們還可以在一次精確的動作中鋪設5米寬、長達20米的復合材料帶。這可以將所需的織物組件數(shù)量從10萬件減少到150件，并將機翼建造時間從一周縮短到一天。這有可能徹底改變飛機生產(chǎn)。
其他技術還包括歐洲同類產(chǎn)品中最大的巨型圓形編織機，它可以自動編織多達288股高強度碳纖維，為管道或飛機螺旋槳等產(chǎn)品創(chuàng)建中空的3D形狀（或幾何圖形）。
NCC還重新考慮了如何測試已完成的復合材料零件以進行質(zhì)量控制。這是一個緩慢而昂貴的過程，通常涉及到被檢查零件的銷毀。作為回應，NCC的工程師們已經(jīng)委托了兩個3米高的機器人，在組件的兩側協(xié)同工作，將超聲波發(fā)射到高壓水射流中。然后，系統(tǒng)測量聲音通過部件所用的時間，提醒操作員任何異常情況。
NCC是空客、勞斯萊斯、吉凱恩和威廉姆斯高級工程公司等世界級創(chuàng)新企業(yè)值得信賴的開發(fā)合作伙伴，NCC贏得了世界各地越來越多的工作，獲得了日本IHI和丹麥Vestas的重大新項目。
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