朗盛目前正在向市場推出其空心型材混合技術。利用這一新的輕量化設計技術，可以采用塑料混合物，在傳統注射機上對金屬空心型材進行功能化，由此而獲得的塑料-金屬復合材料部件，相比以前采用其他技術功能化的空心型材而言，擁有更大的扭轉剛度和強度。
“空心型材混合技術現在已發展到了很好的水平，我們已與客戶一起開展了各種開發項目研究，其中一些已進入原型階段。” 朗盛輕量化設計專家Matthias Theunissen博士介紹說。這項技術在汽車行業的潛在應用包括橫梁、連接桿、穩定器和座椅部件。此外，還可采用這項新的輕量化技術來制造滑雪桿和登山杖，以及家具和建筑行業所需的零部件等。
簡單的注射成型技術，較短的循環時間
該空心型材混合技術是對傳統的采用鈑金的塑料-金屬復合材料技術（混合技術）的進一步發展。這項新技術的優勢在于，加工商們可以實現短循環周期的生產，這是實現大批量生產的注射成型技術的典型特征，因此，生產過程高效而又經濟。由于無需輔助設備或模具技術，因此投資這項技術的成本較低。此外，由于能夠使用價格合理、尺寸變化相對較大的空心型材，因而也有助于提高整個工藝的成本效益。
Theunissen解釋說：“借助于創新的公差管理，我們能夠防止這類型材損壞模具，或者防止在注射模具中出現滲漏。”當采用熔融樹脂對薄壁空心型材進行二次成型時，模腔內通常會產生超過400～500 bar 的高壓，這給型材帶來了變形或毀壞的風險。“對此，我們優化了工藝，以使型材能夠承受模腔中產生的壓力，而無需從內部為其提供支撐。” Theunissen表示。
讓汽車橫梁減重30%
針對空心型材混合技術，朗盛提供高增強型的聚酰胺6，如易于流動的Durethan BKV60H2.0EF DUS060，它含有60%重量百分比的短玻纖。憑借高強度、高剛性，這些配混料能進一步提高相應部件的性能。在一項模擬研究中，朗盛研究了如何在汽車橫梁的設計中通過使用這些配混物來獲得收益。“我們可以通過設計，使部件重量比全鋼結構大約減輕30%，同時在某些方面提供更好的力學性能。” Theunissen說道。
朗盛預估了典型的載荷工況和部件特性，如方向盤在重力方向上的振動特性和剛性。這個部件還凸顯了這項技術在低成本實現功能集成方面所具有的巨大潛力，比如，連接A柱，以及安裝轉向柱、儀表板、耐候控制裝置和安全氣囊等，都可以通過直接注射來實現。
高質量的預測模擬
朗盛已為空心型材混合技術開發了基于仿真工具的新的計算模型，多年來，這些仿真工具在傳統的混合技術應用中已證明了其成功性。這樣，可以精確預測生產過程，以及金屬與塑料之間的連接質量。“比如，我們可以利用這些工具，精確預測空心型材混合部件所能承受的最大應力以及它們將要失效的點。在與客戶合作的過程中，我們運用了這些專業知識。”Theunissen解釋道。
利用一個最新研制的試樣，朗盛對模擬結果進行了驗證。在靜態和動態載荷下，對真實部件進行的廣泛測試證實了模擬結果。
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