12月15日,中國石化和湖南省深化戰略合作的“雙重點”工程項目、巴陵石化公司年產60萬噸己內酰胺產業鏈搬遷與升級轉型發展項目全線順利貫通,實現一次開車成功。這標志著全球單套產能最大、技術領先的己內酰胺生產研發基地建成投產,中國石化具有自主知識產權、行業領先的新一代己內酰胺綠色成套新技術首次實現工業化應用。
作為中國石化沿江首個大型化工搬遷升級項目,該項目是貫徹落實習近平總書記“共抓大保護、不搞大開發”“守護好一江碧水”重要指示精神,破解“化工圍江”“化工圍城”難題,推動長江經濟帶綠色、安全發展的示范項目,被工信部列為城鎮人口密集區危化品生產企業搬遷示范工程和標桿項目。
該項目總投資153.5億元,將距離長江不足1公里、與岳陽市主城區連成一片的巴陵石化己內酰胺產業鏈,整體搬遷到距離長江岸線3.1公里的湖南岳陽綠色化工高新區,占地2650畝。按照“安全綠色、技術升級、先建后拆、規模翻番”思路,新建煤氣化、己內酰胺、聚酰胺、合成氨、雙氧水、環己酮、氨肟化、硫磺制酸、硫酸銨以及公用工程裝置58套,涵蓋從煤制氫到聚酰胺全產業鏈,己內酰胺年產能由30萬噸提升至60萬噸。
該項目采用榮獲中國工業大獎和國家技術發明一等獎等獎項的己內酰胺綠色成套新技術建設。其中酯化加氫制環己酮、漿態床蒽醌法制雙氧水為中國石化“十條龍”科技攻關項目,酯化加氫制環己酮裝置為全球首創工業化裝置,采用全新反應原理,顛覆傳統工藝技術路線,具有碳收率高、“三廢”排放少、清潔高效等優勢,為產業鏈轉型發展提供重要技術支撐;漿態床蒽醌法制雙氧水技術、環己酮肟化制環己酮肟技術首次成功放大應用,雙氧水新技術安全系數有效提升;煤氣化裝置為中國石化首套采用第三代國產水煤漿水冷壁氣化工藝技術裝置。項目按照“5G智慧工廠”標準建設,設備國產化率99.9%,中央控制系統全部實現國產化。
該項目2021年6月開工建設,今年7月全面中交,8月以來,在公用工程裝置先期開車運行的基礎上,聚酰胺、己內酰胺等工藝裝置相繼一次開車成功,優質產品外銷出廠。項目將分散的裝置重新整合,集約化程度大幅提升,在產能翻番、占地面積減少三分之一的同時,用水總量減少70%,單位產品外排廢水、COD(化學需氧量)、綜合能耗分別降低73%、67%、20%,定員精簡60%,勞動生產率、產品質量和綜合競爭力顯著增強。
該項目采用在IPMT(一體化項目管理)領導下的“E+P+C”(設計+采購+施工)建設模式。參建各方聚焦安全、質量、進度、投資、合同、廉潔“六大控制”目標,堅持黨建引領和工程建設相融互促,堅持“一家人、一條心、一個目標、一股勁”,數萬名建設者克服新冠疫情和極端天氣等帶來的不利影響,充分發揮中國石化“大兵團”作戰優勢,全力推進項目安全優質建成投產。
作為重要的有機化工原料,己內酰胺廣泛應用于降解薄膜、醫療器械、高端服裝、汽車輪轂等領域。巴陵石化在實施己內酰胺產業鏈搬遷升級的同時,著力發展下游聚酰胺業務,牽頭開展中國石化2023年度重大攻關項目“高端聚酰胺材料關鍵技術開發與產業示范”攻關,推動化工原料向化工新材料升級轉型,帶動下游千億產業集群發展。該項目通過產業鏈升級、產品鏈延伸、價值鏈提升,推動傳統石化產業向高端化、智能化、綠色化、一體化轉型升級,為沿江重化工業綠色轉型發展提供新路徑、新模式。
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