隨著技術的發展，特別是塑料技術方面得到較快的發展，塑料材料與金屬材料相比，其抗腐蝕性更高，強度高，密度低及優良的隔熱和隔音效果，良好的加工成型性，并且成本還比較低。因此，塑料技術在油底殼中的應用已經成為未來發展的一種趨勢。
1.汽車發動機油底殼材料和相應的工藝的發展歷程：
隨著汽車輕量化的發展趨勢，越來越多的汽車零部件都開始以塑代鋼，從而減輕汽車的重量。作為油底殼作為汽車零部件的一個重要部分，從鑄鋁件一步一步發展到用增強尼龍材料注塑件，如PA66+GF35、PA6+GF35等已成為汽車發動機油底殼輕量化的新型材料之一。
2.尼龍材料與傳統油底殼材料性能對比
單層薄鋼板沖壓件、壓鑄鋁合金件、(鋼板/塑料/鋼板)夾層復合結構件、熱固性塑料(SMC)模塑件、熱塑性塑料(尼龍)注塑件。
五種油底殼材料的性能對比
五種油底殼材料的性能對比
注：SMC=SheetMouldedCompound片料模塑復合材料
3.尼龍材料用于油底殼的六大優勢
(1)突出的輕量化優勢
對同一汽車發動機外殼而言，在強度、剛度相近的條件下，尼龍塑料注塑件比單層鋼板材料沖壓件減輕了50%;比鋁合金壓鑄件減輕了30%～40%。因此，尼龍塑料應用于油底殼在汽車輕量化上應用前景十分廣闊。
(2)設計自由度高
尼龍材料的成型加工性良好，使得部件壁厚變化、局部加強筋設計、倒扣結構、多重法蘭、與其他部件集成為一體化的可能性大大增強。如：采用高流動性和高強度聚酰胺設計制造油底殼，在其結構上，已集成了油道、吸油管、機油過濾器、單獨的備用油口和防濺板等，不但保持了整個部件外廓尺寸不變(與鋁合金材料壓鑄件相同)，而且整個油底殼部件的儲油容積擴大了30%。由于機油容量的增加，汽車發動機的機油更換周期和保養間隔可延長50%。
(3)明顯的加工成本優勢
功能良好的尼龍材料的油底殼部件，不但能提高生產效率，同時也能降低生產成本。僅尼龍塑料注塑模具一項，可以節省的費用就已相當可觀。尼龍塑料注塑模具的使用壽命是鋁合金壓鑄模具使用壽命的10倍，且超過薄鋼板冷沖壓模具的使用壽命。
除了壽命，傳統薄鋼板沖壓和鋁合金壓鑄件，這些特定功能是由各單獨或獨立的零部件完成，而尼龍材料的油底殼在結構上能集成多個相關部件。因此，尼龍油底殼制件大大減少了模具的數量，生產制造費用和裝配費用，也相應的減少。大量統計資料表明，尼龍材料油底殼的生產成本要比壓鑄鋁合金材料油底殼低30%~40%.
(4)廢品率低
尼龍材料油底殼能與其他相關部件集成為統一的整體，可以省去與傳統材料與相關部件連接，緊固用螺栓等步驟，并且注塑制造工藝比薄鋼板冷沖壓工藝合鋁合金壓鑄工藝相比制品良率提高，從而整個系統的質量提高，耗材量減少。
(5)強減震、降噪能力
通過試驗表明，安裝尼龍材料油底殼的發動機工作整體噪音低于95dB(分貝)。這一噪音水平在載貨汽車發動機領域處于世界先進水平。
(6)超強工作可靠性、使用耐久性及低溫下工作適應能力
以中廣核俊爾生產的油底殼專用料制備的油底殼為例。按照汽車最低10年的使用壽命(或累計行駛100萬km)的標準，聚酰胺油底殼試驗樣品在注入120℃高溫機油的條件下，通過了耐久試驗(試驗中機油的最高溫度曾達到150℃)，并且-40℃的低溫寒冷環境的試驗也毫無問題。
從上述來看，尼龍材料應用于汽車發動機油底殼部件各項性能指標已達到甚至(部分)超過了設計的要求，投入實際使用是安全可靠的。采用這種尼龍材料符合汽車汽車輕量化發展的趨勢，并且材料可回收利用，符合再生利用及環保的發展趨勢。
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